Rękaw „na miarę”: szybki wzór i praktyczne zasady doboru szerokości

Dobrze dobrana szerokość rękawa foliowego to mniej zrywów, ładniejszy zgrzew i niższe zużycie tworzywa. Poniżej znajdziesz proste wzory, przykłady i poprawki dla kartonów, produktów cylindrycznych, palet oraz rękawów z fałdami bocznymi.

Jaki jest podstawowy wzór na szerokość rękawa?

• Dla przekroju prostokątnego (karton, paczka): jak liczyć?

  Szerokość rękawa (layflat) ≈ (Obwód przekroju) / 2 = (2 × (szerokość + głębokość)) / 2 = szerokość + głębokość
  Następnie dodaj zapas (tzw. luz montażowy) zgodnie z tabelą poniżej.

• Dla przekroju kołowego (butla, rolka): jak liczyć?

  Szerokość rękawa ≈ (π × średnica) / 2 ≈ 1,57 × średnica + zapas.

Ile zapasu dodać, żeby rękaw nie był ani za ciasny, ani za luźny?

• Jak dobrać % zapasu do typu folii i procesu?

  • LD/LLDPE, pakowanie „na zimno”: +3–8% do obwodu (czyli +1,5–4% do szerokości rękawa).
  • Folia termokurczliwa (tunel): –2 do +2% (często lekko ciaśniej, bo folia się obkurczy; zależy od skurczu MD/TD).
  • Produkty ostrokrawędziste: dolicz +5–10 mm stałego luzu niezależnie od %.

• Czy grubość folii ma wpływ?

  Tak — grubsze, sztywniejsze folie „oddają” mniej luzu. Przy 60–100 µm dodaj raczej górny zakres zapasu.

Przykłady obliczeń krok po kroku

• Karton 200 × 120 mm: jaka szerokość rękawa?

  Obwód = 2 × (200 + 120) = 640 mm → layflat = 640/2 = 320 mm.
  Zapas (LDPE, +5%) ≈ 320 × 1,05 = 336 mm → wybierz wymiar katalogowy 340 mm.

• Butelka Ø 80 mm: jaki rękaw?

  1,57 × 80 = 125,6 mm. Dodaj 8–12 mm (luz i tolerancje) → 135–140 mm.

• Paleta 800 × 1200 mm (pokrowiec z rękawa): co wybrać?

  Obwód = 2 × (800 + 1200) = 4000 mm → layflat = 2000 mm.
  Zapas 3–5% (LD/LLDPE) → 2060–2100 mm. Przy ostrych narożach wybierz górny zakres.

Czy rękaw z fałdami bocznymi liczy się inaczej?

• Jak przeliczyć fałdy (gusset), żeby dobrze „objęły” produkt?

  Dla rękawa z fałdami: Layflat = szerokość frontu + 2 × głębokość fałdy. Warunek dopasowania: szerokość frontu + 2 × fałda ≈ (obwód przekroju)/2 (+zapasy jak wyżej).

• Kiedy stosować fałdy?

  Przy głębokich kartonach i aby „opiąć” boki bez nadmiernego luzu na froncie; ułatwia zgrzew i poprawia estetykę.

Jak uwzględnić tolerancje produkcyjne i maszynę?

• Jakie tolerancje szerokości są typowe?

  Producenci podają zwykle ±(3–5)% lub ±3–10 mm. Planuj zapas tak, by „minus” tolerancji wciąż mieścił produkt.

• Czy COF i naciąg na linii mają znaczenie?

  Tak — śliskie folie (niższy COF) mogą „oddawać” luz, a wysoki naciąg przy wprowadzaniu do zgrzewarki zawęzi faktyczną średnicę rękawa.

Jak dobrać szerokość przy nieregularnych kształtach?

• Jak liczyć, gdy przekrój nie jest prostokątem ani kołem?

  Zmierz maksymalne A i B (szerokość × głębokość „po skosie”). Użyj bezpiecznego przybliżenia: obwód ≈ 2 × (A + B) → dalej jak dla prostokąta. Dla bardziej „okrągłych” form możesz przybliżyć kołem: średnica ≈ (A + B)/2.

• Czy robić próbę?

  Zawsze warto zamówić krótką serię testową w dwóch sąsiednich szerokościach (np. 320 i 340 mm) i wykonać serię 50–100 szt. na docelowej maszynie.

Jak dobrać szerokość a długość worka, by zgrzew był estetyczny?

• Jaki zapas na zgrzew poprzeczny dodać?

  Zwykle 20–40 mm (w zależności od szerokości szczęk). Zbyt krótki worek „podbiera” obwód i zawęża wejście.

• Czy długość ma wpływ na odczuwany luz?

  Tak — bardzo krótkie worki szybciej „ściągają” folię z naroży; dodanie 10–20 mm długości często rozwiązuje problem ciasnego wejścia.

Mini-ściągawka: co wpisać do zapytania ofertowego?

• Jakie parametry muszą się znaleźć?

  • Docelowa szerokość layflat (mm) i ewentualna fałda (mm).
  • Grubość (µm) i rodzaj folii (LD/LLDPE, HDPE, termokurczliwa) + docelowa twardość/COF (jeśli krytyczne).
  • Proces: pakowanie na zimno / tunel / ręczne, prędkość linii, typ zgrzewu.
  • Tolerancje maksymalne na szerokości i grubości, wymagany % PCR (recyklat) lub certyfikaty.

Najczęstsze błędy — jak ich uniknąć?

• Czy „dokładnie równo z obwodem” to dobry pomysł?

  Nie — brak luzu = trudny załadunek, słaby zgrzew i wyższe ryzyko zrywu. Zawsze dodaj minimalny zapas.

• Czy można przenosić wymiary między partiami folii 1:1?

  Różne partie i dostawcy = różny COF i „ciągliwość”. Weryfikuj szerokość na starcie każdej partii.

• Czy przy kurczu „im ciaśniej, tym lepiej”?

  Za ciasno = pęknięcia przed tunelem i „skórka pomarańczy” po. Dobierz pod realny skurcz MD/TD z karty materiału.

Checklist do szybkiego doboru (krok po kroku)

• 1) Jaki przekrój mierzę?

  Prostokąt: w i g; Koło: Ø; Nieregularny: maks. A i B.

• 2) Oblicz layflat

  Prostokąt: w + g → + zapas. Koło: 1,57 × Ø → + zapas.

• 3) Wybierz zapas

  LD/LLDPE: +3–8%; kurcz: –2 do +2%; ostre krawędzie: +5–10 mm.

• 4) Sprawdź tolerancje

  Upewnij się, że „minus” tolerancji nie zaciśnie produktu.

• 5) Test A/B

  Dwie sąsiednie szerokości, 50–100 szt. na docelowej maszynie, ocena wejścia, zgrzewu i odrzuceń.

Podsumowanie

Najprostsza reguła to: prostokąt → szerokość + głębokość, koło → 1,57 × średnica, a potem rozsądny zapas zależny od folii i procesu. Pamiętaj o tolerancjach, wpływie grubości i fałd bocznych, a przed wdrożeniem zrób krótki test dwóch sąsiednich szerokości. Tak dobrany rękaw szybciej wchodzi na produkt, lepiej się zgrzewa i realnie obniża koszty pakowania.